El
curso SAP de Fabricación contra stock (MTS) se centra en:
• Fabricación independiente del pedido de cliente utilizando la gestión de fabricación MTS (contra stock) / de órdenes de fabricación.
• Necesidades primarias planificadas
• Fabricación iniciada por un plan de producción
• Fabricación contra stock - fabricación a dos niveles para subconjuntos y partes elaboradas
• Utilización de versiones de fabricación
• Ampliación opcional: Número de serie para productos elaborados
• Ampliación opcional: Trabajo externo
• Ampliación opcional: Proceso de gestión de lotes
• Referencias a distintos escenarios de aprovisionamiento para materias primas
El producto fabricado anónimamente y entregado al almacén es un producto elaborado MTS.
• Gestión de la demanda
El proceso se puede iniciar con dos puntos de partida distintos:
F33 o inicio con SOP (Planificación global de producción/ventas) → proceda con el escenario Plan trimestral - pronóstico de cantidad de ventas o el escenario Planificación logística e inicie la gestión MTS con la siguiente etapa: Material Requirements Planning (MRP) o inicio con la creación manual de necesidades primarias → proceda con el escenario con la primera etapa
Independientemente del punto de partida que elija, el resultado son las necesidades primarias para su material de cabecera BOM.
• Procesamiento de necesidades primarias planificadas
Después de crear necesidades primarias planificadas está disponible un pronóstico basado en cifras de volumen de negocios para un período de 12 meses. Las cifras planificadas se dividen en valores mensuales. Se utiliza una planificación continua de base mensual. Los pedidos de cliente se cubren con las órdenes de fabricación resultantes del pronóstico o con stocks existentes.
• Planificación de necesidades de material (MRP)
La ejecución MRP diaria genera elementos de aprovisionamiento en cada código de nivel inferior. El sistema genera automáticamente solicitudes de pedido para piezas de compra en el horizonte de apertura de 3 meses para la orden previsional. El sistema utiliza las órdenes previsionales para implementar elementos de entrada que también son obligatorios.
En general, el sistema también crea órdenes previsionales para piezas que se producirán internamente. Cuando se llega a la fecha de apertura planificada, el planificador de la producción convierte estas órdenes previsionales en órdenes de fabricación. Como resultado, el sistema reserva todos los componentes obligatorios.
• Producción contra Stock
El planificador de la producción libera las órdenes de fabricación creadas en la fecha de liberación y simultáneamente imprime los documentos de fabricación (hoja de entrada de servicios, hoja de salario, lista de componentes). Generalmente el planificador de la producción no libera las órdenes de fabricación con faltas. Sin embargo, en casos excepcionales, el planificador de la producción también puede enviar a la producción órdenes con faltas. El empleado de almacén efectúa el picking de la orden de fabricación en el almacén de piezas y utiliza la lista de picking para compensar los componentes gestionados en el almacén temporal para cada orden.